气缸套是内燃机承受摩擦负担最繁重的部件之一，可以说是内燃机的心脏。气缸套质量的好坏很大程度上决定着内燃机的使用寿命。

    到目前为止，国内外汽车市场对于高品质的缸套摩擦件的需求量越来越大，据估计，以我国国内的汽车年产量加上进口的汽车和国内现有保有量的2200-2450万辆，到2005年我国对汽车缸套的需求量将达到4500万只左右。

    判定缸套的性能指标，一是耐磨性，二是摩擦系数，前者关系到发动机的运行可靠性、稳定性，后者涉及到发动机运行的经济性。目前发动机使用的缸套分为两种，一是铸铁缸套，二是薄壁缸套，相比之下，后者更为优质、高效、节能。随着国际市场上汽车向轻型、重载、高速、节油和耐磨的高技术发展，薄壁缸套将在轻型汽车上成为发动机缸套的换代产品。

    从缸套产品质量上来说，我国对于许多的优质缸套还需要进口，特别是在薄壁缸套的开发上还没有形成生产规模。我国的铸铁缸套的生产量占很大比例，去年铸铁缸套出口量达1000万只，而由于技术原因，对薄壁缸套的出口量却微乎其微，相反，在国际市场上，英、美、俄罗斯、新加坡等对于薄壁缸套都有着较大的需求。

    薄壁缸套最早由英国开发成功，在70年代日本五十铃公司首先引进该技术，其后陆续被多家公司采用，但其制造难度较大，生产成本也较高。八十年代后期，国内有几家工厂开始生产，但质量比起日本和英国等还有一定差距，关键在于镀铬、珩磨、检测和专用夹具等重大工艺和生产设备方面有待改进和提高。经过几年的探索和努力，我国在这方面的技术已有所突破。

    关于汽缸套的生产技术改进问题，最近德国有关专家认为，缸套内壁表面有规则分布的独立点坑比原来的平顼网纹和松孔镀铬性能更佳，通过成本较高的激光珩磨技术形成点坑，并做了对比试验，证明了此理论的正确性。对比试验证明：耐磨性比原来提高了1-2倍；机油消耗量减少了20%-25%，碳化氢颗粒排放量减少了20%-25%；缩短了磨合期，减少了拉缸现象。其缸套工作表面粗糙度Ra0.4以下，工作面储油量可同数控成型机控制，缸套耐磨性提高了60%。这项技术有十分广阔的市场前景。